고객 도착 시, 디자인 부서와 패턴 제작 팀은 기술 준비 단계를 안내합니다. 저희 수석 패턴사는 '디자인 스케치'와 공장에서 변환된 '정밀 종이 패턴'의 비교를 보여줍니다. 종이 패턴은 두꺼운 크라프트지로 제작되었으며, 레이저 컷팅된 가장자리는 오차를 없애고, 주요 부위에 노치, 정렬 지점, 시접 파라미터가 표시되어 있습니다. 패턴사는 캘리퍼를 사용하여 시접 공차를 측정하고 자세한 설명을 제공하며, 고객은 전자 거리 측정 장치를 사용하여 패턴 데이터 세 개를 무작위로 검증하여 오차가 ±0.05cm 이내로 제어됨을 확인합니다.
*재단 공정 및 자재 관리
재단 작업장에 들어가기 전에, 고객은 원단의 무게, 색상 견뢰도, 수축률 및 기타 지표가 계약 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 원단 검사 보고서를 검토합니다. 작업장에서는 수석 재단 기술자가 자동 재단기를 작동하여 레이저 정렬 기술을 사용하여 원단을 깔끔하게 쌓습니다. 칼날 온도는 85°C로 일정하게 유지하여 깨끗하고 정밀한 재단을 보장하고, 그을림을 방지합니다. 고객은 확대경을 사용하여 재단된 원단 조각을 무작위로 검사하여 올이 풀리거나 박리된 부분이 없는지 확인합니다. 기술자는 다음과 같이 덧붙입니다: "각 원단 배치는 백라이트 검사를 거쳐 제직 결함을 제거합니다. 실 매듭이나 색상 차이가 발견되면 전체 원단 롤을 격리하여 반품합니다."
*봉제 공정 및 장인 정신 기준
봉제 작업장은 공정 구역으로 나뉩니다. 고객은 고정밀 작업에 집중합니다:
1. **목선 및 암홀 봉제 스테이션**: 숙련된 작업자는 컴퓨터 제어 평면 재봉기를 사용하여 균일한 스티칭과 일관된 장력을 보장합니다. 봉제 후, 품질 검사관은 금속 프로브를 사용하여 봉제 강도를 테스트하며, 인장 강도 ≥25N을 요구합니다.
2. **단추 구멍 가공**: CNC 단추 구멍 기계는 7가지 사전 설정된 봉제 모드를 가지고 있습니다. 작업자는 의류를 몰드 위치 지정판에 고정하여 단추 구멍 간격 공차를 ≤0.3mm로 유지합니다. 고객은 10개의 의류를 무작위로 검사하여 단추 구멍이 부드럽게 잘리고 올이 풀리거나 스티치가 누락되지 않았는지 확인합니다. 작업장 감독자는 다음과 같이 강조했습니다: “모든 재봉기는 매일 두 번 보정되며, 바늘은 바늘 마모로 인한 원단 손상을 방지하기 위해 4시간마다 교체됩니다.”
*배치 검사 및 추적성
최종 검사 구역에는 LED 무영등과 원단 검사기가 장착되어 있습니다. 품질 팀은 4단계에서 100% 종합 검사를 수행합니다:
1. 예비 검사: 칼라와 커프스를 극한 각도로 접어 안감 접착력과 봉제 강도를 테스트합니다.
2. 치수 측정: 전자 자를 사용하여 의류의 32개 주요 지점을 스캔하고 고객이 제공한 공차 표와 비교합니다(예: 길이 공차 ±0.5cm).
3. 세부 검사: 확대경을 사용하여 단추의 숨겨진 실과 안쪽 솔기의 스티치 누락을 확인합니다.
4. 기능 테스트: 제품의 3%를 샘플링하여 3번의 세탁 주기를 거쳐 치수 안정성과 색상 견뢰도를 확인합니다.
부적합 의류는 빨간색 라벨로 태그되어 배치, 작업장 및 작업자 ID에 연결된 자동 추적 시스템을 트리거합니다.
*포장 및 물류 보호
포장 작업장은 다층 보호 방식을 구현합니다:
1. 사전 처리: 의류는 스팀 다림질을 하고 20분 동안 걸어두어 습기를 제거합니다.
2. 내부 포장: 맞춤형 PE 방진 백은 골판지 어깨 지지대로 의류의 형태를 유지하고 방습 종이로 분리됩니다.
3. 외부 보강: 이중 레이어 골판지 상자는 버블 랩으로 안감을 대고 습도/온도 기록 카드를 포함합니다. 상자에는 "위쪽" 및 무게 중심 경고가 표시되어 있으며, 밀봉 테이프는 ≥40N/cm²의 접착 강도를 갖습니다.
이 엔드 투 엔드 워크플로우—표준화된 작업, 데이터 기반 모니터링, 전문가 판단—은 디자인부터 배송까지 모든 단계에서 품질 관리를 보장하며, 우리 공장의 엄격한 우수성 추구를 반영합니다.
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